Forges de Courcelles Usinage : pour ne pas insulter l’avenir

Avec sa nouvelle usine d’usinage, à l’autre bout de Nogent, Forges de Courcelles s’apparente de plus en plus à un équipementier… qui sait anticiper.

Forges de Courcelles est devenue la première forge automobile de France essentiellement grâce à la renommée de ses vilebrequins. Las, chacun sait quel sombre destin est promis aux moteurs thermiques. À l’échéance de 2035, exit les vilebrequins ! Les mauvaises langues ont alors voué les Forges de Courcelles aux gémonies.

C’était sans compter sur la résilience, sur l’imagination, sur l’énergie de l’entreprise la plus emblématique de Nogent. Car si les moteurs thermiques sont appelés à disparaître, il n’en va pas de même des voitures, qui deviennent déjà hybrides ou électriques. Ces nouveaux véhicules ont toujours des roues, donc des pièces de liaison au sol et des pièces de direction. C’est l’idée de base. Elle s’est très vite enrichie par le projet d’y adjoindre de la valeur ajoutée verticale. De la pièce forgée que sait si bien produire l’usine du bas, on passe au forgé peint, puis usiné, puis assemblé pour les produits justement destinés aux véhicules électriques ou hybrides.

La « vieille » forge pratiquait déjà l’usinage ; la Direction a souhaité une rupture psychologique avec le site historique. Dans ce dessein, elle a racheté en 2020 l’ancienne usine Outils PAM, à l’autre extrémité de la commune, sur la zone industrielle de Nogent le Haut. Tout ou presque y a été refait, aux normes de l’industrie 4.0. La lumière et l’espace y règnent en maîtres. Le bâtiment a été terminé en mars dernier. Les premières machines, neuves, performantes, sont arrivées d’Allemagne à partir d’avril. Aujourd’hui, la première tranche est terminée.

L’usinage puis l’assemblage sont réalisés aujourd’hui sans aucune manipulation humaine.

Pour la fabrication des triangles de suspension, le choix d’une ligne flexible multi-référence a permis d’équilibrer la charge-ligne par rapport aux fluctuations du marché.

La traçabilité déjà en place est de type 4.0 : tout, absolument tout ce que subit une pièce est enregistré. L’information exhaustive de chaque pièce transite avec elle du début à la fin du parcours, jusque chez le constructeur. Le contrôle qualité est au zéro défaut. Chaque pièce est revérifiée avant et à nouveau après l’assemblage. Cela rassure le client. Rappelons que l’on parle là de pièces dites de sécurité.

« Usi 2 » – le petit nom du site utilisé en interne – prend ses aises sur 2400 m2. Le site accueille déjà la ligne flexible pour les triangles et une ligne boîtier. D’autres lignes sont attendues. De nouvelles machines arriveront vers novembre 2023. La deuxième tranche devrait être opérationnelle en janvier 2024. Et on anticipe déjà une future extension…

Cette activité en forte croissance ne compense pas encore, en termes de chiffre d’affaires, la perte annoncée par la fin programmée des moteurs à combustion interne. Mais l’espoir renaît.

Cette usine d’usinage ultramoderne, formatée pour le marché automobile, rassure les clients et ménage l’avenir. Forges de Courcelles a su anticiper. L’entreprise de Nogent ressemble de plus en plus à un équipementier, pour les véhicules de demain. Et demain est déjà là.

D. P.